¿Ya han pasado 3 meses desde el último post? ¡Qué rápido pasa el tiempo! Seguro que más de uno me daba por vencido pero nada más lejos de la realidad. El trabajo del día a día (ese que me paga las copas cada finde) me ha tenido tan ocupado que no he podido dedicarle todo el tiempo que me habría gustado a este proyecto. Aun así algo he avanzado.
En estos meses me he replanteado ligeramente el proyecto y he terminado cambiando más de una cosas. Algunas de las partes afectadas son el pack de baterías y el motor. Al final he descartado aquellas baterías tan “maravillosas” en las que había pensado inicialmente por lo ridículamente caras que eran y me he decidido por unas celdas de 16Ah y 3,2V nominales de la empresa china Headway. Lo bueno de estas baterías es que se consiguen fácilmente*, hay mucha información sobre ellas en internet y el precio es bastante ajustado si lo comparamos con baterías de similares características. Estas celdas se venden individualmente y sin BMS (aunque este es obligatorio) así que podemos distribuirlas como mejor nos convenga. Yo me he diseñado un pack con 24 filas de 5 celdas cada una (120 celdas en total) para obtener una capacidad de 80Ah y un voltaje de 76,8V. Esto me da una energía almacenada de 6,1 kWh que es un 25% más de lo que tenía pensado montar inicialmente (4,6kWh). El precio a pagar por este incremento en la energía almacenada no solo se mide en euros (o yuanes) sino también en kilos. El peso solamente de las celdas será de 60kg…
Como se puede ver en el render, la parte estructural del pack de baterías también la tengo prácticamente resuelta. La idea es que éste sea lo suficientemente rígido y resistente como para que no sea necesario sujetarlo por debajo. Estéticamente me gusta bastante. Es muy simple y minimalista y a veces esto es lo más difícil de conseguir. Las placas tanto frontales como traseras estarán hechas en aluminio. Las tapas del perímetro serán en fibra de carbono. Los anclajes de las celdas irán en plástico.
De los cambios en el motor ya les hablo en el próximo post.
*Sé que tarde o temprano más de uno me mandará algún mail preguntándome donde se pueden conseguir estas baterías. ¡No quiero ser antipático pero utilicen el Google por favor!
También he decidido comprar el asiento. Podía haber diseñado uno nuevo pero los acabados no iban a ser igual de buenos. Además hay una gran variedad en el mercado por lo que es fácil encontrar alguno que se adapte a nuestro diseño.
El asiento es un buen ejemplo de una pieza que es muy compleja de modelar si no se tiene la ayuda de un escáner 3D. Con la nube de puntos es “fácil” (aunque laborioso) crear unas superficies muy cercanas a las reales cosa que nos permitirá ser muy precisos a la hora de diseñar el carenado de la moto.
En este momento sólo me queda modelar las llantas (que ya las tengo escaneadas) para poder comenzar con la parte más divertida, la fase de diseño.
Un bonito video de cómo se fabrica artesanalmente un chasis de bicicleta. Al ver esto dan ganas de lanzar el ordenador por la ventana y ponerse manos a la obra.
Los artistas son Sean Walling y Michael John Evans.
En el prototipo que me estoy diseñando hay una gran cantidad de piezas compradas a otras empresas como pueden ser las llantas, discos de freno, pinzas, display, etc. Estas piezas interactúan con el resto del diseño y tienen que quedar muy bien integradas en él no sólo por cuestiones estéticas sino también por cuestiones de seguridad y funcionalidad. Por ello a la hora de pasar a CAD cada componente tengo que ser muy cuidadoso con algunas de sus dimensiones y formas.
Por lo general la mayoría de las piezas las modelo con la ayuda de un calibre digital y algunas reglas y escuadras metálicas pero hay veces que la pieza es tan complicada o sus dimensiones y formas son tan críticas para el diseño que se avanza más rápido si se escanea en 3d.
Al digitalizar una pieza obtenemos una nube de puntos o mallado con el que ya se puede trabajar en 3D. El problema es que estas nubes de puntos usan bastante memoria del ordenador y los programas CAD todavía “no se llevan muy bien” con ellas por lo que muchas veces compensa modelar la pieza, tomando como referencia esa nube de puntos, hasta convertirla en un sólido.
Desde hace un mes tengo acceso a un escáner 3D y ya he digitalizado la pinza de freno trasera, su anclaje, las llantas y alguna cosilla más. Es un invento que ahorra bastante trabajo y sobre todo es un invento que te ayuda a minimizar errores de diseño derivados de haber tomado mal alguna medida. Para mí ya se ha convertido en un must have.
