Chasis DCH1 soldado

Las dos estructuras tubulares del chasis por fin están soldadas. Ha costado y mucho, pero ya están listas para ser pintadas y ensambladas.

En un principio mi idea era buscar un taller para que me soldaran tanto el chasis como la caja de las baterías y el basculante. Pero la falta de interés de algunos talleres y la poca profesionalidad y los precios ridículamente altos de otros me hizo decidirme a soldarlos yo mismo.

Supongo que habrá alguien en Tenerife que sea capaz de soldar con TIG, a precios razonables y en un espacio de tiempo lógico, pero yo no lo he encontrado.

No hay mal que por bien no venga y gracias a esto estoy aprendiendo a soldar. Un buen amigo me prestó su soldadora TIG, una Telwin Technology Tig 222 AC/DC y la experiencia me ha gustado tanto que me he dejado los ahorros y me he comprado una.

La verdad es que no es nada fácil. Hay muchas variables que hay que controlar como el tipo y el diámetro del tungsteno, el tipo y el diámetro del material de aporte, el diámetro de la boquilla, el tipo y caudal de gas, la corriente, etc… Por ahora he conseguido dar mis primeros pasos soldando acero, aunque todavía me queda un poco de entrenamiento para lanzarme con piezas de aluminio.

Una de las cosas buenas de fabricar las piezas uno mismo es que te hace replantearte los diseños. Por ejemplo, los tubos diagonales de estas estructuras tubulares tienen ángulos tan cerrados que es bastante difícil soldarlos por el interior. Por otro lado tenemos el tema de las distorsiones. He diseñado un potro de soldadura que coloca rígidamente cada pieza en posición, pero aun así y debido al calor localizado de la soldadura, al sacar la estructura del potro las puntas se me cerraron casi 2mm. Sólo en la parte donde había soldado un tubo perpendicularmente no se produjeron distorsiones.

Si tuviera que volver a diseñar estas piezas, no pondría tubos tan inclinados y además colocaría un tubo a 90º en cada extremo cerca de las punteras.

Para enderezar los tubos les tuve que dar calor con un equipo portátil de soldadura oxigas mientras tiraba de las puntas con un tornillo de banco. El problema de hacer esto es que cambias la estructura cristalina del acero debilitándolo, pero bueno, es un mal menor.

La manera “correcta” de evitar todas estas distorsiones es metiendo la estructura soldada junto con el potro en un horno y subiendo la temperatura hasta 2/3 partes de la temperatura de fusión del acero durante al menos dos horas. Pero claro, yo no tengo acceso a ningún horno que llegue a los 900Cº…

De todas maneras, ahora ya todo encaja bien. Sólo me queda pintar los tubos para poder ver el chasis terminado.

A continuación les dejo algunas imágenes del mini-potro de soldadura. Son cuatro piezas que atornillándolas de diferentes maneras me han servido para colocar cada pieza en posición mientras las soldaba. Sin este potro el trabajo de soldadura habría sido una auténtica pesadilla.